WinWerth

 

---

 

 

⚡ การโปรแกรมลำดับการวัดที่ซับซ้อน

WinWerth® รองรับการโปรแกรมลำดับการวัดที่ซับซ้อนผ่านเครื่องมือเฉพาะในซอฟต์แวร์ โดยมีอินเทอร์เฟซที่ใช้งานง่ายและแสดงแผนการทดสอบอย่างชัดเจน

• ผู้ใช้งานสามารถเลือกเซนเซอร์ได้โดยตรงจากหน้าจอของเครื่องวัดพิกัดแบบมัลติเซนเซอร์
• โครงสร้างโปรแกรมการวัดจะแสดงในรูปแบบ Feature Tree ซึ่งเป็นแผนการทดสอบในลักษณะโครงสร้างต้นไม้
• Feature Tree แสดงความสัมพันธ์ระหว่างคุณลักษณะทางเรขาคณิต องค์ประกอบของรูปทรง และพารามิเตอร์ทางเทคนิค เช่น:

• ประเภทเซนเซอร์
• การตั้งค่าแสง
• ความเร็วในการสแกน
• อัลกอริธึมการประเมินผล
• การจัดแนวที่ถูกต้อง

 

⚡ การแสดงผลแบบคู่ขนาน

• ข้อมูลจาก Feature Tree จะถูกแสดงควบคู่กับ:
  • ภาพกราฟิกของลำดับการวัด
  • รายงานการวัดเชิงตัวเลข
• การเชื่อมโยงระหว่างองค์ประกอบเรขาคณิต (เช่น จุดตัด เส้นตัด) หรือคุณลักษณะเรขาคณิต (เช่น ระยะ ความตั้งฉาก) สามารถโปรแกรมได้ทั้งจาก Feature Tree หรือจากมุมมองกราฟิก

 

 

 

---

⚡ การจำลองกระบวนการเอกซเรย์ด้วย TomoSim

TomoSim เป็นซอฟต์แวร์วัดพิกัดตัวแรกที่สามารถจำลองกระบวนการเอกซเรย์คอมพิวเตอร์ (CT) แบบออฟไลน์ โดยใช้ข้อมูล CAD หรือ Point Cloud ในรูปแบบ STL
การจำลองที่สมจริงโดยอิงจากพารามิเตอร์ CT ที่ตั้งไว้ ช่วยให้สามารถคำนวณข้อมูลปริมาตรพร้อมแสดงอาร์ติแฟกต์ที่สำคัญทั้งหมด

• โปรแกรมตรวจสอบตัวอย่างแรกสามารถสร้างและสอนล่วงหน้าในสถานีออฟไลน์ ขนานไปกับการผลิตชิ้นงานจริงและการวัดอื่น ๆ บนเครื่องโดยใช้ WinWerth®
• ช่วยลดเวลาในการตั้งค่าและลด Downtime โดยเฉพาะในเครื่อง TomoScope® ที่ทำงานหลายกะ

 

⚙️ ฟังก์ชันการจำลองและการวิเคราะห์

• สามารถสร้างโปรแกรมวัดและตรวจสอบความเป็นไปได้ให้เสร็จก่อนชิ้นงานแรกออกจากการผลิต
• ทดสอบและปรับแต่งพารามิเตอร์ CT ได้ล่วงหน้า
• ตรวจจับอาร์ติแฟกต์สำคัญ เช่น การแข็งของลำแสง (Beam Hardening) หรือจำนวนรอบหมุนที่ไม่เพียงพอ พร้อมเลือกวิธีแก้ไขที่เหมาะสม
• รองรับการโปรแกรมออฟไลน์สำหรับการวิเคราะห์ข้อมูลปริมาตร เช่น:

• การตรวจสอบครีบ (Burr Detection)
• การวิเคราะห์ช่องว่าง (Void Analysis)
• การวิเคราะห์ความพรุน (Porosity Analysis)
• การอ่านข้อความ (Text Recognition)
• การวิเคราะห์พื้นผิวแบบ SurfaceScan ทั้งแบบกำหนดล่วงหน้าและแบบแบ่งช่วงปริมาตร

 

 

 

---

⚡ การทดสอบและแก้ไขโปรแกรมที่ง่ายและยืดหยุ่น

WinWerth® รองรับโหมดการทดสอบและแก้ไขโปรแกรมผ่าน Feature Tree บนอินเทอร์เฟซหลัก โดยสามารถดำเนินการทีละขั้นตอนและเพิ่มการเปลี่ยนแปลงได้อย่างสะดวก

• มี Text Editor แบบคู่ขนาน สำหรับผู้ใช้งานที่มีประสบการณ์ในการแก้ไขหรือเขียนโค้ด DMIS โดยตรงระหว่างการสอนโปรแกรม
• ส่วนของโปรแกรมสามารถกำหนดให้เป็น Loop สำหรับการประมวลผลซ้ำ หรือแยกออกเป็น Subroutine ได้ง่าย ๆ ด้วยการเลือกผ่านเมาส์
• มิติการวัดที่สำคัญสามารถกำหนดได้ผ่านการวัดแบบเน้นฟีเจอร์ (Feature-Oriented Measurement)

 

 

---

 

⚡ การวัดด้วยข้อมูล CAD

การใช้งานง่ายด้วย CAD-Online®

โมดูล CAD ที่รวมอยู่ใน WinWerth® ช่วยให้สามารถใช้ข้อมูล CAD ในการกำหนดตำแหน่งของเครื่องวัดพิกัดได้โดยตรง
Werth ถือเป็นหนึ่งในผู้ผลิตรายแรกที่นำเทคโนโลยีนี้มาใช้ตั้งแต่ช่วงกลางทศวรรษ 1990 ภายใต้ชื่อ CAD-Online®

• ลำดับการวัดทั้งหมดสามารถควบคุมได้โดยการเลือกฟีเจอร์เรขาคณิตบนโมเดล CAD
• เครื่องวัดจะเคลื่อนไปยังตำแหน่งวัดที่สร้างขึ้นโดยอัตโนมัติ และดำเนินการวัดด้วยเซนเซอร์ที่เลือกไว้

 

⚙️ การทำงานอัตโนมัติและความแม่นยำสูง

• สามารถเก็บจุดวัดเป็น Point Cloud หรือวัดพื้นที่ขนาดใหญ่ด้วยเซนเซอร์ Werth 3D Patch หรือ Confocal โดยจัดตำแหน่งการวัดย่อยให้ตรงกันแบบความละเอียดสูง
• พารามิเตอร์เทคโนโลยี เช่น การตั้งค่าแสงของเซนเซอร์ประมวลผลภาพ สามารถปรับได้โดยตรงบนเครื่อง โดยคำนึงถึงการทำงานร่วมกันระหว่างแหล่งกำเนิดแสง ชิ้นงาน และระบบสร้างภาพ
• ระบบจะปรับลำดับการเคลื่อนที่โดยอัตโนมัติเพื่อหลีกเลี่ยงการชนกัน โดยอิงจากรูปทรงของชิ้นงาน เครื่องจักร และเซนเซอร์

 

 

---

 

⏱️ การโปรแกรมแบบประหยัดเวลาด้วย CAD-Offline®

WinWerth® รองรับการทำงานบนสถานี CAD-Offline® โดยไม่ต้องใช้เครื่องวัดพิกัดจริง
Werth เป็นผู้บุกเบิกในด้านนี้ตั้งแต่ช่วงต้นทศวรรษ 1990 โดยให้โซลูชันแก่ลูกค้าในการสร้างและทดสอบโปรแกรมวัดจากโมเดล CAD โดยตรง

• เหมาะอย่างยิ่งสำหรับเซนเซอร์แบบสัมผัส ซึ่งช่วยลดเวลาในการสร้างโปรแกรมได้หลายชั่วโมง โดยไม่ต้องกำหนดตำแหน่งจุดวัดหรือระยะหลบหลีก
• การจำลองการทำงานของเครื่องจะดำเนินการบนโมเดล CAD 3D พร้อมวิเคราะห์การชนกันในเบื้องหลัง
• ช่วยลดเวลาใช้งานเครื่องจริง และสามารถเตรียมแผนการวัดให้เสร็จก่อนที่ชิ้นงานจริงจะถูกผลิต
• ปัจจัยที่เกี่ยวข้องกับชิ้นงานสามารถปรับแก้ได้ภายหลังผ่านโหมดทดสอบแบบทีละขั้นตอน
• การทำงานแบบออนไลน์และออฟไลน์ใช้แนวคิดการควบคุมที่สอดคล้องกันจากระบบเดียว ทำให้มั่นใจได้ว่าผลการวัดมีความถูกต้อง ซึ่งไม่สามารถทำได้ในสถานีโปรแกรมที่ไม่ใช่ของผู้ผลิตเครื่องวัด

 

⚡ ข้อมูล PMI ช่วยให้ทำงานง่ายขึ้น

CAD รุ่นใหม่สามารถฝังข้อมูล PMI (Product and Manufacturing Information) ซึ่งรวมถึงขนาดและข้อกำหนดที่นักออกแบบกำหนดไว้ในโมเดล CAD

• เมื่อเลือกคุณลักษณะเรขาคณิต ซอฟต์แวร์ WinWerth® จะกระจายจุดวัดหรือเส้นสแกนบนองค์ประกอบที่เกี่ยวข้องโดยอัตโนมัติ และสร้างลำดับการวัดแบบกึ่งอัตโนมัติ
• อย่างไรก็ตาม การสร้างโมเดล CAD ที่มีข้อมูล PMI ครบถ้วนยังไม่แพร่หลายมากนัก เนื่องจากต้องใช้ความละเอียดในการออกแบบสูง

⚡ การสร้างลำดับการวัดแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ

หากต้องการสร้างลำดับการวัดแบบอัตโนมัติทั้งหมด ต้องมีการบันทึกพารามิเตอร์ที่จำเป็นไว้ในข้อมูล PMI หรือให้ซอฟต์แวร์วัดกำหนดเองโดยอัตโนมัติ

• เมื่อเงื่อนไขครบถ้วน WinWerth® สามารถสร้างลำดับการวัดสำหรับเครื่องมือโลหะที่มีค่าความคลาดเคลื่อนต่ำ เช่น หัวแม่พิมพ์ฉีดสำหรับเลนส์สัมผัส ได้แบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ
• การวัดจะดำเนินการด้วยเครื่องวัดพิกัดแบบมัลติเซนเซอร์ โดยใช้เซนเซอร์วัดระยะออปติคัลร่วมกับระบบประมวลผลภาพ และแกนหมุน/เอี ยงอัตโนมัติสำหรับชิ้นงา

 

    

 

 

 

---

 

⚡การประมวลผลภาพด้วย Werth

การวิเคราะห์ภาพสำหรับการวัดด้วยออปติคส์และเอกซเรย์คอมพิวเตอร์

อัลกอริธึมการประมวลผลภาพที่ใช้ในการวิเคราะห์เนื้อหาภาพและกำหนดจุดวัด มีผลโดยตรงต่อคุณภาพของผลการวัดจากเซนเซอร์ประมวลผลภาพ รวมถึงการประเมินภาพตัดขวางจากการสแกนแบบ CT
ในปัจจุบัน การประเมินผลดำเนินการผ่านฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์บน PC โดยเริ่มจากการปรับปรุงภาพด้วยฟิลเตอร์ เช่น การเพิ่มความคมชัดและลดตำหนิพื้นผิว เพื่อให้สามารถวัดได้แม้ในบริเวณขอบที่ยากต่อการตรวจจับหรือในสภาพแสงตกกระทบโดยตรง

 

⚡ การประมวลผลคอนทัวร์เพื่อการวัดที่แม่นยำ

• คอนทัวร์ที่มีขนาดใหญ่กว่ามุมมองของเลนส์สามารถจับภาพได้ครบถ้วนด้วยการติดตามคอนทัวร์อัตโนมัติร่วมกับแกน CNC ของเครื่องวัดพิกัด (Contour Scanning)
  เหมาะสำหรับการตรวจสอบคอนทัวร์ขนาดใหญ่จำนวนน้อย เช่น บนแม่พิมพ์ปั๊มโลหะ

 

 Raster Scanning HD: การสแกนภาพความละเอียดสูง

• เซนเซอร์ประมวลผลภาพจะจับภาพชิ้นงานด้วยความถี่สูงระหว่างการเคลื่อนที่ แล้วนำภาพมารีแซมเปิลและซ้อนกันเพื่อสร้างภาพรวมที่มีความละเอียดสูงสุดถึง 20,000 เมกะพิกเซล
  ตัวอย่างเช่น การวัดรูขนาดเล็ก 100,000 จุดบนหัวต่อไฟเบอร์ขนาดใหญ่ใช้เวลาเพียง 35 นาที แทนที่จะใช้ 7 ชั่วโมง
• ความแม่นยำเพิ่มขึ้นจากการวัดพื้นที่ขนาดใหญ่ด้วยกำลังขยายสูง และการเฉลี่ยผลจากหลายภาพ ซึ่งช่วยปรับปรุงอัตราส่วนสัญญาณต่อสัญญาณรบกวน (SNR)
• สามารถปรับแต่งกระบวนการให้เหมาะกับงานวัดแต่ละประเภท

 

 รูปแบบการสแกนที่หลากหลาย

• Raster Scanning HD P: จับภาพเฉพาะบริเวณที่สนใจตามเส้นทางที่กำหนดไว้ล่วงหน้า ช่วยลดเวลาและปริมาณข้อมูลเมื่อเทียบกับการสแกนแบบสี่เหลี่ยมทั่วทั้งชิ้นงาน (Raster Scanning HD N)
• Raster Scanning HD ROTARY: ใช้กับเครื่องที่มีแกนหมุน โดยจับภาพระหว่างการหมุน และวัดจากภาพรวมของพื้นผิวด้านข้างที่ถูก “คลี่ออก” ของชิ้นงานทรงกระบอกสมมาตร

 

---

 

⚡ Volume Section Sensor

การวัดภาพตัดขวางจากข้อมูล CT หรือ Point Cloud

ด้วยการประมวลผลภาพคอนทัวร์แบบ 2D และฟิลเตอร์ภาพที่เกี่ยวข้อง สามารถดำเนินการวัดในภาพตัดขวางใด ๆ ของข้อมูล CT หรือ Point Cloud ได้อย่างแม่นยำ
เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการวัดชิ้นงานที่ประกอบด้วยวัสดุหลายชนิด

• นอกจากภาพตัดขวางแบบระนาบแล้ว ยังสามารถวัดภาพตัดขวางแบบทรงกระบอกจากข้อมูล CT ได้อย่างแม่นยำ ด้วย Volume Section Sensor หรือฟังก์ชันตรวจสอบผ่าน WinWerth® VolumeCheck
• ฐานของทรงกระบอกไม่จำกัดเฉพาะรูปวงกลม แต่สามารถกำหนดเป็นรูปทรงใดก็ได้ตามลักษณะของชิ้นงาน
• แสดงผลได้ทั้งภาพ 3D ของพื้นผิวตัด และภาพ 2D แบบคลี่ของพื้นผิวด้านข้างของทรงกระบอกที่ถูกตัด

 

 

---

 

วิธีการวัดพิเศษสำหรับการสแกนเอกซเรย์คอมพิวเตอร์ (CT)

การเพิ่มความละเอียดและขยายช่วงการวัดด้วยการแบ่งกริด (Rasterisation)

ในกระบวนการ Raster Tomography จะมีการจับภาพหลายส่วนของชิ้นงานทีละส่วน และบันทึกชุดภาพที่เกี่ยวข้องไว้
การสแกนสามารถทำได้ตามแนวแกนหมุน (X-scanning), ตั้งฉากกับแกนหมุน (Y-scanning) หรือทั้งสองแนวพร้อมกัน (XY-scanning)

ระหว่างการประเมินผล ข้อมูลพิกเซลหรือ voxel ที่เกี่ยวข้องของทั้งชิ้นงานจะถูกรวมเข้าด้วยกัน
กระบวนการนี้ดำเนินการโดยไม่ต้องใช้การเย็บภาพ (stitching) แต่ใช้เพียงแกนพิกัดที่มีความแม่นยำสูง

• ความละเอียดจะเพิ่มขึ้นโดยการจับภาพชิ้นงานขนาดเล็กด้วยกำลังขยายสูงในหลายขั้นตอนของกริด
• ช่วงการวัดจะขยายออกโดยการจับภาพชิ้นงานขนาดใหญ่ในหลายส่ว

 

---

 

⚡การสแกนแบบเอกซเรย์และเชื่อมโยงข้อมูลการวัดของช่องตัดเยื้องศูนย์ด้วยความละเอียดสูงผ่าน Multi-ROI CT

Eccentric Tomography ช่วยให้สามารถจัดวางชิ้นงานในตำแหน่งใดก็ได้บนโต๊ะหมุน (สิทธิบัตร) โดยไม่จำเป็นต้องจัดแนวชิ้นงานให้ซับซ้อนและเสียเวลา เพิ่มความสะดวกในการใช้งาน

Sectional Tomography หรือ ROI Tomography (ROI: Region of Interest) ใช้สำหรับการวัดเฉพาะบางส่วนของชิ้นงานด้วยความละเอียดสูง โดยไม่ต้องสแกนทั้งชิ้นงาน เช่นในกรณีของ Raster Tomography ซึ่งใช้เวลานานและต้องการหน่วยความจำสูง

Multi-ROI Tomography เป็นการรวมข้อดีของการสแกนแบบเยื้องศูนย์และแบบเฉพาะจุด
สามารถเลือกหลายตำแหน่งในชิ้นงานเพื่อวัดด้วยความละเอียดสูงได้อย่างอิสระ

 

 

---

⚡ Werth ClearCT: ลดความไม่แน่นอนในการวัด

Werth ClearCT ใช้การผสานกันระหว่างแกนหมุนและแกนเคลื่อนที่เชิงเส้นแบบพิเศษ
แตกต่างจากระบบ Cone Beam CT แบบดั้งเดิม โดยสามารถสร้างข้อมูล CT ปริมาตรที่แทบไม่มีอาร์ติแฟกต์
ไม่จำเป็นต้องใช้กระบวนการแก้ไขที่ใช้เวลานาน ทำให้สามารถวัดอัตโนมัติได้อย่างแม่นยำ รวดเร็ว และลดความไม่แน่นอนในการวัด

 

 การวัดชิ้นงานหลายวัสดุด้วย Dual-Spectra Tomography

ในการวัดชิ้นงานโลหะ-พลาสติก เช่น ขั้วต่อไฟฟ้าแบบป้อนวัสดุ มักเกิดอาร์ติแฟกต์จากการแข็งของลำแสงและการกระเจิงของรังสีจากหมุดโลหะ
ซึ่งส่งผลให้การวัดบนตัวพลาสติกทำได้ยากขึ้น

Dual-Spectra Tomography ใช้ซอฟต์แวร์วัดรวมข้อมูล CT สองชุดที่ถ่ายด้วยแรงดันแคโทดหรือฟิลเตอร์ต่างกันเข้าด้วยกัน
โดยปรับสเปกตรัมรังสีให้เหมาะกับวัสดุแต่ละชนิด
การลดอาร์ติแฟกต์ในข้อมูลปริมาตรช่วยลดความไม่แน่นอนในการวัดขนาดระหว่างวัสดุที่แตกต่างกัน

เพื่อรองรับการวิเคราะห์นี้ WinWerth® MultiMaterialScan ใช้กระบวนการ Subvoxeling ของ Werth
ในการคำนวณ Point Cloud แบบ STL แยกตามวัสดุจากข้อมูล CT ปริมาตรโดยอัตโนมัติ แม้ในกรณีที่มีชิ้นส่วนโลหะหลายชนิด

 

 

---

 

 

⏱️ ลดเวลาในการวัดด้วยการหมุนต่อเนื่องของแกนเครื่องด้วย OnTheFly-CT

ในการสแกนเอกซเรย์แบบดั้งเดิมที่ใช้การหมุนแบบหยุด-เริ่ม (Start-Stop) การหมุนจะหยุดชั่วคราวทุกครั้งที่ถ่ายภาพรังสี เพื่อหลีกเลี่ยงการเบลอจากการเคลื่อนไหว
OnTheFly Tomography ช่วยลดเวลาที่เสียไปในการจัดตำแหน่งชิ้นงาน โดยใช้การหมุนต่อเนื่องระหว่างการสแกน

• ช่วยลดเวลาในการวัดอย่างมากโดยยังคงคุณภาพของข้อมูลเดิม
• หรือสามารถเพิ่มคุณภาพของข้อมูลและลดความไม่แน่นอนในการวัด โดยใช้เวลาเท่าเดิม

⚡ เพิ่มระดับอัตโนมัติในการวัดชิ้นงาน

ไม่ว่าการสร้างโปรแกรมจะทำด้วยวิธีใด เครื่องวัดสามารถดำเนินการตามลำดับการวัดได้แบบอัตโนมัติหรือกึ่งอัตโนมัติ (สำหรับเครื่องที่ควบคุมด้วยมือ)

• ผู้ใช้งานไม่จำเป็นต้องรู้ขั้นตอนการทดสอบโดยละเอียด
• การใช้งานจำกัดเพียงการใส่ชิ้นงาน, กำหนดตำแหน่งโดยการวัดระบบพิกัดบนชิ้นงาน (Pre-alignment) และเริ่มโปรแกรม
• การจัดตำแหน่งล่วงหน้าสามารถทำแบบอัตโนมัติ หรือไม่ต้องทำเลยหากใช้ฟิกซ์เจอร์
• ฟิกซ์เจอร์สามารถรองรับชิ้นงานหลายชิ้นพร้อมกัน (เช่น พาเลต) ซึ่งช่วยลดเวลาในการตั้งค่า
• WinWerth® จะทำการวัดซ้ำโดยอัตโนมัติในแต่ละตำแหน่งบนพาเลต

⚡ การผสานเข้ากับกระบวนการผลิต

สำหรับผู้ใช้งานที่ไม่มีประสบการณ์ในการควบคุมเครื่องวัด WinWerth® มีตัวเลือกให้เลือกหมายเลขชิ้นงานเพื่อเริ่มโปรแกรมอัตโนมัติ
หรือสามารถสแกนบาร์โค้ดจากใบสั่งผลิตเพื่อเริ่มกระบวนการได้เช่นกัน

• ระบบจัดการข้อผิดพลาดอัตโนมัติช่วยในกรณีที่ชิ้นงานใส่ไม่ถูกต้อง
• ระบบเปลี่ยนชิ้นงานสามารถติดตั้งในตัวเครื่อง TomoScope® ได้โดยไม่ต้องเพิ่มมาตรการป้องกันรังสีเพิ่มเติม
• เมื่อมีพาเลตที่เตรียมไว้ล่วงหน้า สามารถดำเนินการวัดได้ตลอดคืนและวันหยุดสุดสัปดาห์
• ระบบป้อนชิ้นงานอัตโนมัติสามารถผสานเข้ากับเครื่องได้ โดยโปรแกรมวัดสามารถเตรียมล่วงหน้าจากสถานีออฟไลน์
• ชิ้นงานจะถูกป้อนเข้าสู่พื้นที่ปลอดภัยของหุ่นยนต์ผ่านช่องล็อกอากาศ
• ลักษณะเรขาคณิตของชิ้นงาน เช่น บล็อกวาล์ว, ตัวเรือน, และชิ้นงานหล่อ จะถูกวัดทุกครึ่งนาที
• มีการเปรียบเทียบค่าจริงกับค่ามาตรฐานจาก Point Cloud ของชิ้นงานต้นแบบ และตรวจสอบข้อบกพร่อง เช่น ครีบ
• ผลการวัดจะถูกประมวลผลผ่านคอมพิวเตอร์ประเมินผลแบบขนาน และรวมไว้ในรายงานเดียว รวมถึงผลจากอุปกรณ์มัลติเซนเซอร์ที่เชื่อมโยงกัน

 

---

 

⚡ การเข้าถึงผลการวัดในสายการผลิตด้วย WinWerth® Scout

WinWerth® Scout เป็นอินเทอร์เฟซผู้ใช้งานที่ช่วยให้เข้าถึงกระบวนการวัดทั้งหมดในองค์กรได้อย่างรวดเร็วและง่ายดาย

• รายการคำสั่งวัดที่กำลังดำเนินการจะแสดงในรูปแบบรายการ พร้อมสถานะปัจจุบัน เช่น “เริ่มงาน”, “วัดแบบสัมผัส”, หรือ “กำลังประเมินผล” ข้างหมายเลขงาน
• คำสั่งที่เสร็จแล้วจะถูกย้ายไปยังรายการแยกต่างหากโดยอัตโนมัติ พร้อมแสดงสถานะด้วยสี:

• สีเขียว: อยู่ในค่าความคลาดเคลื่อน
• สีเหลือง: ใกล้ขีดจำกัด
• สีแดง: นอกค่าความคลาดเคลื่อน

หากมีการวัดหลายชิ้นงานพร้อมกัน จะมีการจัดกลุ่มเป็นกลุ่มชิ้นงาน
เมื่อคลิกที่งานวัดในรายการงานที่เสร็จแล้ว จะเปิดหน้าต่างใหม่แสดงรายการกลุ่มชิ้นงานหรือชิ้นงานทั้งหมด พร้อมสถานะสีของแต่ละรายการ

• คลิกที่กลุ่มหรือชิ้นงานในมุมมองรายการ จะเปิด WinWerth® 3D Viewer
• สำหรับกลุ่มชิ้นงาน จะแสดงภาพรวมขององค์ประกอบชิ้นงานในรูปทรงกลม โดยสีของทรงกลมแสดงสถานะของแต่ละชิ้นงาน
• คลิกขวาที่องค์ประกอบที่สนใจ จะเปิดเมนูเลือกเพื่อดูผลการวัดของชิ้นงานนั้น

 

⚡ การวิเคราะห์ความคลาดเคลื่อนระหว่างชิ้นงาน

การเปรียบเทียบค่าจริงกับ CAD พร้อมแสดงผลด้วยสี เป็นวิธีที่เหมาะสำหรับการตรวจสอบพื้นผิวอิสระ (Free-form surfaces)

• พื้นที่ที่สนใจของชิ้นงานจะถูกสแกนหรือจับเป็น Point Cloud
• WinWerth® จะเปรียบเทียบค่าที่วัดได้กับโมเดล CAD
• ผลลัพธ์จะแสดงเป็นเวกเตอร์หรือสีที่แสดงความคลาดเคลื่อนจาก CAD
• การประเมินนี้สามารถทำได้ทั้งบนเครื่องวัดหรือในสถานีประเมินผลแบบออฟไลน์

⚡ การแบ่งระดับความคลาดเคลื่อนด้วยสี

เพื่อให้เห็นภาพรวมของค่าความคลาดเคลื่อน ระบบจะแบ่งออกเป็น 4 กลุ่มหลัก:

• ค่าบวกในขอบเขตความคลาดเคลื่อน
• ค่าลบในขอบเขตความคลาดเคลื่อน
• ค่าบวกนอกขอบเขตความคลาดเคลื่อน
• ค่าลบนอกขอบเขตความคลาดเคลื่อน

ผู้ใช้งานสามารถปรับแต่งการแสดงผลด้วยสีตามความต้องการได้

 

 

---

⚡ การเลือกระบบพิกัดอ้างอิง (Datum System) ที่ยืดหยุ่น

ขึ้นอยู่กับลักษณะงาน ผลการวัดสามารถคำนวณหรือแสดงในระบบพิกัดอ้างอิงที่วัดไว้ล่วงหน้า (เช่น พิกัดยานยนต์ในอุตสาหกรรมรถยนต์)
หรือในระบบพิกัดที่สร้างขึ้นโดยการปรับตำแหน่งพื้นผิวบางส่วนให้เหมาะสมกับโมเดล CAD

 กลยุทธ์การปรับตำแหน่ง: BestFit และ ToleranceFit®

• BestFit: ปรับตำแหน่งจุดวัดโดยลดระยะห่างจากจุดเป้าหมายให้มากที่สุด
  อย่างไรก็ตาม เนื่องจากไม่ได้คำนึงถึงค่าความคลาดเคลื่อนของแต่ละพื้นที่ อาจเกิดกรณีที่ค่าความคลาดเคลื่อนถูกละเมิด แม้สามารถรักษาไว้ได้ด้วยการปรับระบบพิกัด
  จึงเหมาะสำหรับการควบคุมคุณภาพในระดับจำกัด
• ToleranceFit®: ปรับตำแหน่งโดยพยายามให้จุดวัดอยู่ห่างจากขอบเขตความคลาดเคลื่อนมากที่สุด หรือหากอยู่นอกขอบเขต ก็ให้เกินขอบเขตน้อยที่สุด
  ชิ้นงานที่ถูกระบุว่าผิดพลาดตามวิธี BestFit (พื้นที่สีแดง) แต่จริง ๆ แล้วไม่ผิดพลาด จะถูกจัดเป็นชิ้นงานที่ใช้งานได้ตามวิธี ToleranceFit®
  การตรวจสอบคอนทัวร์จะทำในลักษณะเดียวกับการใช้เกจวัด

 

 การส่งผลการวัดกลับเข้าสู่กระบวนการผลิต

เพื่อให้สามารถนำค่าความคลาดเคลื่อนที่วัดหรือคำนวณได้ไปปรับใช้ในกระบวนการผลิต
สามารถปรับแก้ข้อมูลสเปกได้โดยอัตโนมัติผ่านฟังก์ชัน WinWerth® FormCorrect

• ระบบจะคำนวณความเบี่ยงเบนระหว่างโมเดล CAD ดั้งเดิมกับข้อมูลที่วัดจากชิ้นงานตัวอย่าง แล้วสะท้อนกลับไปยังโมเดล
• จากนั้นซอฟต์แวร์จะสร้างโมเดล CAD ที่ปรับแก้แล้ว เพื่อชดเชยความเบี่ยงเบนเชิงระบบในการฉีดพลาสติกหรือการพิมพ์ 3D
• แตกต่างจากการย้อนรอยแบบเดิม (Reverse Engineering) วิธีนี้ใช้งานง่ายกว่าอย่างมาก
• ด้วยความแม่นยำสูง มักต้องการเพียงรอบการแก้ไขเดียว จึงช่วยลดต้นทุนในการพัฒนาได้อย่างมีนัยสำคัญ
• สำหรับการแก้ไขที่ละเอียดสูงหรือพื้นผิวภายใน แนะนำให้ใช้เครื่องวัดพิกัดร่วมกับเอกซเรย์คอมพิวเตอร์ (CT)
• วิธีการคล้ายกันสามารถใช้กับซอฟต์แวร์ 2D BestFit ได้เช่นกัน

 การปรับแก้แม่พิมพ์

สามารถใช้สำหรับ:

• การปรับแม่พิมพ์ใหม่สำหรับเครื่องมือตัด (Profile Grinding, Form Milling)
• การแก้ไขตำแหน่งที่คลาดเคลื่อนในการตัดด้วยลวดไฟฟ้า (Wire EDM)

 

 

⚡ การตรวจจับครีบอัตโนมัติ (Automatic Burr Detection)

หนึ่งในฟีเจอร์พิเศษของ Werth คือการตรวจจับและวัดครีบหรือเศษวัสดุอัตโนมัติระหว่างลำดับการวัด
ผลลัพธ์จะแสดงเป็นแผนภาพความคลาดเคลื่อนแบบใช้สี (Colour-Coded Deviation Plot) ของครีบ พร้อมค่าความยาวครีบสูงสุด

• ในการแสดงผล จะเน้นเฉพาะจุดที่ความยาวครีบเกินขอบเขตความคลาดเคลื่อน
• ความยาวครีบสามารถแสดงเป็นตัวเลขตลอดแนวครีบ โดยใช้เครื่องหมายวิเคราะห์ (Analysis Markers) เช่น การตั้งธงทุกระยะ 0.5 มม. เพื่อแสดงค่าครีบสูงสุดในตำแหน่งนั้น

 

⚡ การประเมิน Point Cloud

การวิเคราะห์ Point Cloud จากเซนเซอร์ออปติคัลหรือการสแกน CT ทำได้ง่ายและแม่นยำ

• หากไม่มีข้อมูล CAD ผู้ใช้งานสามารถเลือกจุดวัดแบบอินเทอร์แอคทีฟได้โดยตรงผ่านเมาส์ หรือใช้การแยกองค์ประกอบเรขาคณิตอัตโนมัติ
• เริ่มจากจุดเริ่มต้น ระบบจะเพิ่มจุดวัดโดยรอบโดยอัตโนมัติจนกว่าค่าความคลาดเคลื่อนของฟีเจอร์ที่เลือก (เช่น ทรงกระบอก) จะเพิ่มขึ้นอย่างชัดเจน ซึ่งเป็นสัญญาณว่าถึงขอบเขตของฟีเจอร์แล้ว

 

⚡ การกำหนดลำดับการวัดจาก CAD

• การสร้างลำดับการวัดจากโมเดล CAD 3D จะมีประสิทธิภาพมากกว่า
  เพียงเลือกฟีเจอร์ CAD ระบบจะเลือกจุดวัดที่จำเป็นโดยอัตโนมัติ (สิทธิบัตร)
• จากการเลือก CAD Patch ระบบจะเลือกจุดวัดทั้งหมดที่สามารถเชื่อมโยงทางเรขาคณิตกับ Patch นั้น โดยคำนึงถึงระยะขอบที่กำหนดไว้
  ส่งผลให้สามารถจับรูปทรงของฟีเจอร์ได้ครบถ้วนด้วยจำนวนจุดสูงสุด

 

✂️ การวิเคราะห์ภาพตัดขวางจากข้อมูล CT

• ในการใช้งานจริง มักมีการกำหนดขนาดในมุมมอง 2D และภาพตัดขวาง ซึ่งต้องนำมาพิจารณาในการวิเคราะห์ข้อมูลที่ได้จาก CT
• สามารถกำหนดระนาบในระบบพิกัดของชิ้นงาน และตัดกับทั้งข้อมูล CAD เป้าหมายและ Point Cloud ที่วัดได้
• WinWerth® จะดึงคอนทัวร์ที่แทนข้อมูลเป้าหมายและคอนทัวร์จริงออกมาโดยอัตโนมัติ
• ฟังก์ชันซอฟต์แวร์เดียวกันจะถูกใช้ในการประเมินขนาด 2D จากคอนทัวร์ที่สร้างขึ้น เช่นเดียวกับการวัดคอนทัวร์จากภาพหรือหัววัดแบบสัมผัส

 

---

 

 

⚡ การวิเคราะห์ข้อมูลปริมาตร

การตรวจสอบโครงสร้างวัสดุและการวิเคราะห์ชิ้นงานประกอบ

WinWerth® มีเครื่องมือซอฟต์แวร์หลากหลายสำหรับการวิเคราะห์วัสดุจากข้อมูลปริมาตร (Volume Data)
การแสดงผลข้อมูลปริมาตรถูกผสานไว้ในโมดูล 3D ของซอฟต์แวร์วัด WinWerth®

• ข้อมูลปริมาตรจะแสดงในรูปแบบค่าระดับสีเทา (Grey Value) ซึ่งแทนความหนาแน่นของวัสดุ
  โดยทั่วไป ยิ่งวัสดุมีความหนาแน่นสูง ภาพจะยิ่งสว่าง
• สามารถเปิดใช้งานมุมมองได้พร้อมกัน 3 แบบ และเลือกแสดงหรือซ่อนได้ตามต้องการ:

• มุมมองปริมาตรทั้งหมด: แสดง voxel ทั้งหมดพร้อมค่าระดับสีเทา
• มุมมอง ISO Surface: แสดงเฉพาะ voxel ที่มีค่าระดับสีเทาตามที่เลือก
• มุมมองภาพตัดขวาง 2D: แสดงตามระนาบที่เลือก

ทุกมุมมองแสดงในรูปแบบสามมิติ ทำให้สามารถวิเคราะห์ได้จากทุกด้าน
โมเดล CAD, ปริมาตร voxel และกลุ่มจุดวัด (Point Cloud) จะถูกแสดงร่วมกันในระบบพิกัดเดียวกัน

 

✂️ การตัดภาพด้วยระนาบ (Clipping Planes)

• สามารถกำหนดระนาบตัดเพื่อซ่อนโมเดลและข้อมูลวัดที่อยู่นอกระนาบนั้น
• สามารถลบชิ้นงานทีละระนาบเพื่อดูช่องว่างภายในได้อย่างละเอียด
• ใช้ระนาบตัดเพื่อตรวจสอบวัสดุ รูปทรงภายใน และองค์ประกอบของชิ้นงานหลายวัสดุ
• ระนาบตัดและขอบตัดสามารถเคลื่อนย้ายและหมุนในกราฟิก 3D ได้โดยตรงผ่านเมาส์
• การคลิกบน voxel volume จะสร้างจุดผิว 3D สำหรับการจัดตำแหน่ง โดยไม่ต้องคำนวณ Point Cloud ล่วงหน้า

 

⚡ การปรับภาพด้วย Histogram และ Transfer Curve

• ฟังก์ชัน Histogram ใช้ปรับความโปร่งใสของช่วงระดับสีเทาที่เลือก และแสดงค่าดังกล่าวในรูปแบบสี
• สามารถปรับเส้นโค้งการแปลง (Transfer Curve) ในช่วงย่อยใดก็ได้ เพื่อกระจายค่าระดับสีหรือสีให้มีความเปรียบต่างสูงขึ้น
• Transfer Curve สามารถกำหนดไว้ครั้งเดียวสำหรับชิ้นงานตัวอย่าง และบันทึกเพื่อใช้กับการวัดแบบชุดของชิ้นงานที่คล้ายกัน
• ช่วยให้สามารถแสดงภาพ voxel volume ได้อย่างเหมาะสมที่สุดเพื่อการตรวจสอบที่รวดเร็ว

 

 

 

---

 

 Download The Content Data Sheet

 winwerthpi241i236.pdf